玻璃钢大型现场储罐(容器）制作工艺

设备采用较 新版本的数控纤维缠绕机制造，具体制造工艺如下：

一．玻璃钢储罐准备工作。

（1）仔细阅读设计文件，注意原材料选用、各部分尺寸、模具的选用、铺层设计等关键事项，做到心中有数。

(2 )设备就位..取30米见方平整地面,将缠绕机基座和中心柱就位,并组装到一起，找平找正。

(3) 模具组装.吊车配合吊装模具支承环,用钢丝绳连接各环与中心支撑,调节钢丝绳长度以满足张力需要.

（4)木质方梁组装，取长度超过罐体设计高度的木方梁，在模具环周围均匀 .铺放，其作用是起罐体支撑骨架功能。

（5）三合板订装。为使模具圆滑均匀无*凹凸感，较 外部采用三合板在木质方梁外进行铺排，用射钉枪将板材按照一定顺序订牢固。

（6）模具校正。微机柜接入电源，初步调试正常后，转动模具，用测量工具勘测模具是否竖直，避免出现椭圆现象。调节模具支撑环间隙，使模具整体直径上小下大，以保证模具稍度，有利于罐体脱模。

（7）设备调试。首先认真检查设备运转及工作部位是否正常，特别要细心检查树脂-固化剂双组分泵是否有堵塞现象，之间配比是否达到设计要求；要确保制衬、缠绕、脱模时设备的运行稳定和工作精度；

（8）清理模具。要求模具表面无坑凹、粉尘、杂物及其他附着物，模具要作到表面平滑，有问题及时修理、维护  (9)缠聚酯薄膜。为方便脱模，在模具表面应包覆1层聚酯薄膜，薄膜搭接宽度1～2㎝，厚度为40um之间。要求薄膜无破损，无皱折，两面光滑洁净。薄膜产品质量满足GB 13950-1992的要求。

二、玻璃钢储罐筒体内衬成型。内衬按结构又分内衬层和过渡层，主要起防腐防渗作用。

（1）内衬树脂配制。按质检部门根据当时的工作环境、温度条件作出的树脂配方体系进行内衬树脂配兑，配料量要根据制造进度合理掌握。当现场情况发生变化时，质检部门和制造部门应及时调整配方，并按新配方配制需用的树脂；

（2）按设计要求的铺层步骤进行内衬层制作。内衬的制作采用现场模具，进口维纳斯喷枪喷射成型。内衬树脂含量高，具有很好的防腐防渗作用，其内衬层树脂含量在90+2%，过渡层树脂含量80%.

（3）过程检验。按设计要求铺覆完各层后，要求操作工人进行初步的质量检测：内衬是否达到设计厚度,局部是否有贫胶、挂胶现象,是否有白斑、气泡，若发生上述情况应及时汇报并采取处理措施；

（4）内衬深度固化，准备进行下道工序。

三、玻璃钢储罐上下封头成型加强。封头按结构分内衬层和结构层。

（1）封头内衬层成型与筒体内衬成型工艺及原材料相同，采用喷枪喷射和手糊结合方法成型，树脂含量高。封头内衬层铺设完毕，深度固化。

（2）铺设封头结构层，喷枪喷射喷射纱与玻璃布交替进行。玻璃布各单层铺设过程中应施加合理的张力，相互之间适量搭接，并用组合压辊反复滚压赶出气泡以保证纤维完全浸透。要求各增强材料层达到设计的树脂含量要求。

（3）过程检验，深度固化，脱模。

四、玻璃钢储罐组装。

（1）将固化好的封头脱模，切割成设计文件规定的尺寸，然后吊装到模具顶端，用短切毡手糊筒体上拐角，使封头和筒体达到无缝连接。

（2）罐底的制作。采用经过水泥钢筋加固的平整地面，制作罐体底封头。其制作直径大于罐体直径，以方便罐体外部拐角加强。罐底制作可以和筒体缠绕交叉进行，以缩短工期。

（3）过程检验。检查上封头和下封头是否存在气泡和白斑，有问题及时处理。

五、玻璃钢储罐整体加强。

（1）将组装好的设备壳体接入数控纤维缠绕机，启动设备在内衬层外表面开始缠绕玻璃纤维纱。根据天气和温度适当调节固化剂和促进剂含量，保证罐体固化时间和缠绕速度相匹配。

（2）用短切毡局部加强下封底与筒体拐角应力集中区，调整缠绕角及封头包角，依适应封头应力集中特性。

（3）采用一高三多、退缠进喷，喷射纱、环向与交叉缠绕交替进行，并通过调整内衬转速及纤维张力，保证罐壁树脂含量。调整缠绕设备及缠绕参数，整体加强中交叉缠绕的缠绕长度大于设备筒体长度，设备主体旋转1200，缠绕纱对设备上下包敷，并同时加玻璃布以提高设备轴向拉力。

（4）过程检验，缠绕完成后，深度固化，检查缠绕纱是否有架纱和*缝隙和溜挂树脂，有问题及时处理。

（5）外保护层。整体制作完毕后（包括配件安装），喷涂防护层，抗老化胶衣树脂添加紫外线吸收剂、增韧剂。

六、装配管口。根据图纸划线定位，开孔安装管口。

七、送检。通知设备验收部门、质检部对设备进行验收。